Die Konstruktion des Rumpfes und die Verankerungen von Kiel, Motorenfundament und Schotten hatten sich bereits bei der Besichtigung in der Werft als vertrauenerweckend herausgestellt.

Die Gesamtqualität wird nicht nur durch die verwendeten Materialien, sondern vor allem durch die Qualifikation der Mitarbeitenden am Bau bestimmt.

Uns waren einige Schritte in diesem Zusammenhang besonders wichtig, bei denen es auf das Können und know-how der Ausführenden ankommt:

Verbindung Rumpf und Deck

Rumpf und Deck werden zunächst im Vakuum-Infusions-Verfahren getrennt laminiert. Anschließend wird die Decksschale auf den Rumpf aufgelegt, präzise positioniert und dann durch Laminieren rundherum mit dem Rumpf verklebt.

Verankerung der Schotten

Die Trennwände (Schotten unter Deck) werden zunächst (vor Auflegen des Decks) positioniert und dann (nach Auflegen des Decks) von innen manuell umlaufend an den Rumpf und das Deck anlaminiert. Anschließend werden beidseitig auf die einlaminierten Schotten die Furnierplatten flächig aufgeklebt (in unserem Falle: Mahagoni). Durch die Anlaminierung an den Rumpf und die insgesamt 3 Lagen, aus denen am Ende jedes Schott besteht, ergibt sich eine sehr hohe Rumpfstabilität.

Einformungen in den Rumpf

In den Rumpf eingeformt ist an beiden Seiten eine Scheuerleiste, die diesen Namen in Bezug auf Länge, Tiefe, Qualität und Robustheit auch wirklich verdient. Sie ist mit einer Edelstahlleiste versehen, die es tatsächlich erlaubt, ohne Beschädigungen (und Fender) beim An- und Ablegen (z.B. bei Querströmung oder Seitenwind) mit Liegeplatzpfählen Kontakt zu haben – ein wichtiger Aspekt im Hinblick auf die Forderung nach Einhandbedienung sämtlicher Manöver.

Ebenfalls in den Rumpf eingeformt ist der Übergang von Rumpf zu Deck, in diesem Falle ausgeführt als höher stehende Fußreling (mit einer oben aufgelegten Iroko Holzleiste als Abschluss), die ein Ausrutschen über den Decksrand von dem ohnehin sehr rutschfesten Decksbelag zusätzlich verhindert. Sie hat keine Speigatten, in denen man sich mit den Füßen verfangen könnte, sondern die ins Deck integrierten Decksabläufe werden an der Außenseite des Rumpfes in Höhe der Wasserlinie entleert.

Decksbelag

Teak steht seit einiger Zeit in der Diskussion: einerseits waren frühere Teak Decks aus mit dem Deck verschraubten Leisten zusammengesetzt. Die Schrauben haben oft zu Undichtigkeiten geführt und die Leisten wurden je nach Qualität der Ausführung mehr oder weniger abgenutzt und an den Nähten mit Dichtungsmaterial zumindest unansehnlich, wenn nicht gar undicht.

Andererseits wird es immer schwieriger, heutzutage den Nachweis zu führen, dass das verwendete Teak-Holz aus umweltfreundlichen Beständen und Plantagen bezogen wurde. Die »» Europäische Holzhandelsverordnung hat das Ihrige dazu beigetragen.

Aus ökologischen und Qualitätsgründen haben wir uns daher für einen geklebten (und nicht geschraubten) teak-ähnlichen Belag entschieden und fanden ihn in Flexiteek^®

Das Material (bei uns im Farbton “Weathered“) wird nach Maß in Platten zugeschnitten und flächig (blasenfrei) mit dem Deck verklebt. Hier spielt das know-how der Verarbeitenden eine große Rolle für die Qualität und die Optik des Belags.

Farblich ist der Belag kaum von Teak zu unterscheiden. Der Unterschied stellt sich erst bei Nässe heraus: während natürliches Teak dann dunkler wird, behält das Flexiteek seine Farbe, bleibt aber dennoch sehr rutschfest.